乙烯工业作为石油化学工业的龙头，在石化工业乃至整个国民经济发展中占重要地位，乙烯生产能力往往被看作是衡量一个国家经济发展水平的重要指标之一。

作为乙烯生产装置的核心部分---裂解炉，其可持续生产运行的能力至关重要。裂解炉炉管管排运行温度（管壁）为850℃到1100℃或者更高，在装置运行中，炉管内径的碳氢化合物与蒸汽混合反应生成乙烯及其制品，同时也形成结焦层。内壁结焦的增多变成热屏障，减少了炉管的截面积，当结焦过厚时，管壁温度过高会导致炉管熔化。

裂解炉炉管作为裂解炉的核心部件，运行条件复杂苛刻，需要承受高温、高压、渗碳、热冲击、热疲劳和腐蚀的联合作用，因此易发生炉管失效损伤。炉管在运行中产生断裂会造成裂解反应气泄漏，引发炉内燃烧，诱发事故。会给企业带来经济损失和隐患。

裂解炉炉管检测目的：提前做好装置预防、预判工作，为装置的长周期平稳运行提供有力保证，为业主延长炉管使用寿命采取改善措施提供科学依据。

1、磁导率检测渗碳层厚度检测

超温导致炉管氧化加速，炉管内壁在水蒸汽中的氧化速度由对数规律变为线性规律，水蒸汽腐蚀加速使内壁迅速生成黑色的有磁性的氧化铁层，从而引发靠近内壁材料沿晶产生裂纹及形成显微空洞。

2、蠕胀检测

裂解炉炉管在服役过程中，由于受到高温、高压联合作用下，炉管会发生尺寸变化产生蠕胀，蠕胀超过一定程度时，即便炉管内壁没有裂纹产生，也会由于组织劣化引起高温性能下降，导致炉管无法服役，因此需要对炉管的蠕胀进行检测技术评估。

3、电子金相检测

裂解炉炉管材料的奥氏体晶粒粗化，弥散的二次碳化物聚集成粒状，晶界共晶体熔化再结晶，出现块状和条状碳化物，严重的还连成网状。组织的劣化使材料高温性能大大降低。

4、硬度检测

裂解炉炉管随服役时间的增加，炉管组织会发生变化，碳化物粗化、转移、氧化、外表面脱碳、内表面渗碳，会导致炉管硬度下降或上升，而硬度一般与强度成正比，因此可以通过炉管外表面的硬度变化来辅助推断组织劣化程度和强度下降幅度。

5、渗透检测

超声只能对裂解炉炉管母材进行检验，如果要对焊缝外表面质量进行检测，需采用渗透探伤检测技术。如发现超标缺陷，需要增加检测比例。

6、厚度检测

裂解炉炉管的壁厚测定，原则上根据炉管的规格、材质和使用年限情况，确定检测比例和点数，检测部位一般为炉管焊缝处光面。

7、断裂韧性检测

检测裂解炉炉管的断裂韧性，综合判断炉管剩余寿命。

8、疲劳测试

进行炉管疲劳检测，掌握炉管的裂纹扩张状态，通过疲劳曲线综合判断炉管剩余寿命。

9、扫描电镜+能谱检测

用于金属材料的显微形貌观察、相组织与晶体结构分析、微区化学成分检测等。

10、力学性能检测

可以将损坏的裂解炉炉管样件带回实验室，对其进行常温机械性能、高温短时力学性能、高温持久机械性能等检验。并可以结合断裂力学相关试验，对炉管进行失效分析，判断导致炉管失效的主要原因或因素。

11、其它需要的检测方法

根据裂解炉炉管检测需要，增加必要的检测项目。